Корзина
18 отзывов
Уважаемые посетители! Минимальный заказ составляет 200грн!
+38(067) 779-58-72
Основные характеристики покрытий
Контакты
ООО "ТОРГОВЫЙ ДОМ-ТЕХНОЛОГИЯ"
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или физического лица-предпринимателя.
+38056376-92-18т/ф
+38056376-92-19
+38050246-51-71Александр
+38067779-58-72Дмитрий
всегда на связи
УкраинаДнепропетровская областьДнепрПр. Калинина 62, офис 20449017
Карта

Основные характеристики покрытий

Основные характеристики покрытий

Цинковое покрытие

1. Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и защища­ет сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70°С, при более высоких температурах - механически.

Покрытие предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.

2. Для повышения коррозионной стойко­сти цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия.Хроматная пленка механически непрочная.

3. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия: прикосновения инструмента, рук.

4. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения элек­тропроводности и при опрессовке пластмас­сами при температуре выше 100°С.

5. Электрохимическое цинкование вызы­вает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380МПа цинкованию не подлежат.

6. Покрытие обладает прочным сцеплени­ем с основным металлом, низким сопротив­лением  механическому  истиранию  и  повы­шенной хрупкостью при температурах выше 250°С и ниже минус 70°С; матовое покрытие выдерживает гибку, развальцовку.

Покрытие обладает низкой химической стойкостью к воздействию продуктов, выде­ляющихся при старении органических мате­риалов.

7. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, в среднем, составляет 490-1180 МПа (50-120 кгс/мм2); удельное сопротивление: при температуре 18°С составляет 5,75·10-8 Ом·м.

 

Кадмиевое покрытие

1. Кадмиевое покрытие является анодным и защищает сталь от коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически; в пресной воде - механически.

2. Для повышения коррозионной стойко­сти кадмиевое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия.Хроматная пленка механически непрочная.

Скорость коррозии в промышленной ат­мосфере в 1,5-2 раза больше, чем у цинкового покрытия.

3. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения элек­тропроводности, при опрессовке пластмасса­ми при температуре выше 100°С.

4. Покрытие не рекомендуется применять для деталей,  работающих в атмосфере про­мышленных районов; в контакте с топливом, содержащим сернистые соединения; в атмо­сфере, содержащей летучие агрессивные со­единения, выделяющиеся при старении из органических веществ: при высыхании оли­фы, масляных лаков и т. п.

5. Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370МПа (140кгс/мм2) допускается кадмирова­ние по специальной технологии.

6. Покрытие обладает прочным сцеплени­ем с основным металлом, хорошими анти­фрикционными свойствами, низкой износо­стойкостью; пластичнее цинкового; выдержи­вает запрессовку, вытяжку, развальцовку, свинчивание. Окислы кадмия токсичны.

Сварка по кадмиевому покрытию не до­пускается.

7. Микротвёрдость кадмиевого покрытия -340-490МПа (35-50кгс/мм2); удельное сопротивление при темпера­туре 18°С - 10,98·10-8 Ом·м.

 

Никелевое покрытие

1. Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цин­ковым сплавам. Покрытие применяется для защитной, защитно-декоративной отделки деталей, повышения поверхностной твердо­сти, износостойкости и электропроводности.

2. Для повышения декоративности покры­тия  по никелевому подслою наносят  xpoм толщиной до 1мкм.

3. Увеличение коррозионной стойкости достигается сочетанием нескольких слоев никелевых покрытий с различными физико-химическими свойствами. При толщине 24мкм защитные свойства двухслойного покрытия (без подслоя меди) в два раза, а трехслойного с заполнителем в три раза превосходят защитные свойства блестящих покрытий.

4. Удельное сопротивление при темпера туре 18 °С - 7,23 · 10-8 Ом·м.;

микротвердость блестящего покрытия 4420-4900, полублестящего - 2940-3930МПа;

коэффициент отражения блестящего покрытия - 75%. Допустимая рабочая темпера тура 650°С.

5. Покрытие обеспечивает хорошую растекаемость припоев и получение вакуумплотных соединений при высокотемпературной пайке в различных средах без применения флюсов, а также при аргонодуговой сварке (в последнем случае без медного подслоя). Никелевое покрытие толщиной до 6мкм может подвергаться точечной сварке.

6. Покрытие служит барьерным слоем под покрытия золотом, серебром, сплавом олово-свинец и другими  металлами, предотвращая диффузию меди, цинка, железа и других металлов.

7. Черное никелевое покрытие применяется для придания деталям специальных оптических и декоративных свойств.

Коэффициент отражения черного никелевого покрытия - до 20%.

 

Никелевое химическое покрытие

1. Химическое никелевое покрытие, содержащее 3-12% фосфора, обладают лучшими защитными свойствами по сравнению с электрохимическим никелевым покрытием, покрытие обладает повышенной твердостью и износостойкостью и рекомендуется для деталей, работающих в условиях трения, особенно при отсутствии смазки; применяется для за­деты от коррозии, для обеспечения пайки низкотемпературными припоями.

Покрытие обладает повышенной хрупкостью, не рекомендуется гибка и развальцовка талей с химическим никелевым покрытием.

2. Покрытие рекомендуется применять преимущественно для сложнопрофилированных деталей.

3. Покрытие после термообработки при температуре 400°С приобретает высокую твердость.

4. Микротвердость покрытия после термообработки - 6400-11800МПа (650-1200кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18°С - 6,8·10-7 Ом·м.

 

Хромовое покрытие

1. Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративный вид.

2. Защитно-декоративное покрытие наносят по  подслою  никеля  тонким  зеркально-блестящим слоем до 1мкм. Покрытие толщиной до 0,5мкм - пористое, при увеличении толщины образуется сетка трещин.

3. Электрохимическое хромовое покрытие может быть твердым, пористым, молочным.

4. Твердое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью, жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой сма­чиваемостью, низкой пластичностью.

Покрытие эффективно работает на трение (при нанесении на твердую основу), хорошо выдерживает равномерно распределенную нагрузку, легко разрушается под действием сосредоточенных ударных нагрузок.

5. Молочное хромовое покрытие обладает невысокой  твердостью  и  износостойкостью, небольшой пористостью. Покрытие защищает от коррозии с сохранением декоративного вида.

6. Наводороживание сталей сильнее при по­лучении молочного покрытия, чем твердого.

7. Для деталей,  к которым предъявляют требования защиты от коррозии, декоратив­ной отделки, а также износостойкости, реко­мендуется применять комбинированное по­крытие, состоящее из молочного и твердого хрома.

8. Пористое покрытие повышает износо­стойкость деталей. Покрытие характеризуется разветвленной сеткой трещин (поры расши­рены дополнительным анодным травлением).

9. Черное хромовое покрытие применяет­ся для создания светопоглощающей поверх­ности; покрытие непрочно при работе на трение. Коэффициент отражения черного хромового покрытия - 3-4%; покрытие ста­бильно в вакууме.

10. Нанесение хромовых покрытий на сложнопрофилированные детали затруднено из-за низкой рассеивающей способности хро­мовых электролитов.

11. Для повышения коррозионной стойко­сти детали с хромовым покрытием могут под­вергаться дополнительной обработке (гидрофобизированию, пропитке и т. п.).

При эксплуатации в условиях непосредст­венного воздействия морской воды для до­полнительной защиты хромированных дета­лей рекомендуется периодическое возобнов­ление смазки.

12. Микротвердость твердого хромового покрытия - 7350-10780МПа (750-1100кгс/мм2), черного хромового покрытия - 2940-3430МПа (300- 350кгс/мм2).

 

Медное покрытие

1. Медное покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым, маг­ниевым и цинковым сплавам. Покрытие при­меняется в качестве технологического подслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления других покрытий. Для зашиты от коррозии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкой коррозионной стойкости.

2. Медное покрытие обладает высокой электро- и теплопроводностью, пластично­стью, выдерживает глубокую вытяжку, раз­вальцовку, хорошо полируется, облегчает приработку, притирку и свинчивание; в свежеосажденном состоянии хорошо паяется. С низкотемпературными припоями образует интерметаллические соединения, резко ухуд­шающие паяемость и прочность паяного соединения.

3. Допустимая рабочая температура по­крытия - 300°С; микротвердость покрытия - 590-1470МПа (60-150ктс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,68·10-8Ом·м.

 

Покрытие сплавом медь – олово

1. Покрытие высокооловянистым сплавом М-О(60) по отношению к стали является ка­тодным, рекомендуется для повышения изно­состойкости электроконтактных деталей, а также для обеспечения пайки. Покрытие до­пускается применять в качестве защитно-декоративного.

2. Покрытие стойко к воздействию щело­чей, слабых органических кислот и сернистых соединений.

3. Коэффициент отражения покрытия 60-65%, сопротивление износу - в 4 раза больше, чем у серебряного покрытия; твер­дость в  5-6 раз больше твердости медного покрытия.

4. Покрытие хорошо паяется низкотемпе­ратурными припоями с применением кани­фольных флюсов.

5. Покрытие не подвержено росту ните­видных кристаллов и переходу в порошковую модификацию при низких температурах.

6. Микротвердость покрытия - 5390-6370МПа (550-650ктс/мм2).

 

Оловянное покрытие

1. Оловянное покрытие в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - во многих органических средах, а также по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди. Покрытие рекомендуется для обеспечения пайки.

2. Оловянное покрытие стойко к действию серосодержащих соединений и рекомендуется для деталей, контактирующих со всеми вида­ми пластмасс и резин.

3. Оловянное покрытие обладает хорошим сцеплением с основным металлом, эластично­стью, выдерживает изгиб, вытяжку, разваль­цовку, штамповку, прессовую посадку, хоро­шо сохраняется при свинчивании.

Свежеосажденное оловянное покрытие хорошо паяется. Блестящее покрытие сохра­няет способность к пайке более длительное время, чем матовое.

4. Для матового оловянного покрытия ха­рактерна значительная пористость. Порис­тость покрытий малой толщины (до 6мкм) может быть снижена оплавлением покрытия или нанесением блестящего покрытия.

5. На поверхности покрытия в процессе хранения образуются нитевидные токопроводящие кристаллы («иглы»).

6. При эксплуатации оловянных покрытий при температуре ниже плюс 13°С возможно разрушение покрытия вследствие перехода ком­пактного белого олова (β-Sn) в порошкообразное серое олово (α-Sn) («оловянная чума»).

7. Микротвердость покрытия - 118-198МПа (12-20кгс/мм2); удельное сопротивление при 18°С - 11,5·10-8 Ом·м. Допустимая рабочая температура покры­тия - 200°С.

 

Покрытие сплавом олово – никель

1. Покрытие сплавом О-Н(65) является катодным по отношению к стали; рекоменду­ется как защитное для деталей, подлежащих пайке; для обеспечения поверхностной твер­дости и износостойкости.

2. Покрытие обладает высокой коррози­онной стойкостью: стойко в условиях повы­шенной влажности и среде, содержащей сер­нистые соединения.

3. Покрытие хорошо полируется, выдер­живает запрессовку в пластмассы, вследствие высокой хрупкости не рекомендуется для деталей, подвергаемых развальцовке и удар­ным нагрузкам.

4. Микротвердость покрытия 4900-5880 МПа (500-600кгс/мм2). Допустимая рабочая температура 300-350°С.

 

Покрытие сплавом олово – висмут

1. Покрытие сплавом О-Ви-(99,8) в атмо­сферных условиях является катодным по от­ношению к стали, анодным по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди; рекомендуется как защитное для дета­лей, подлежащих пайке.

2. Коррозионная стойкость и склонность к иглообразованию такие же, как у оловянного покрытия.

3. Покрытие хорошо выдерживает раз­вальцовку, штамповку, прессовые посадки, сохраняются при свинчивании.

 

Покрытие сплавом олово – свинец

1. Покрытие сплавом О-С(60) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - по отношению к меди и ее сплавам.

Покрытие обеспечивает паяемость низкотемпературными припоями.

2. В условиях повышенной температуры и влажности коррозионная стойкость ниже, чем у оловянного покрытия.

3. Покрытие пластично, обладает низким электрическим сопротивлением, паяется с изменением неактивированных канифольных флюсов.

4. Оплавленное покрытие имеет лучшие эксплуатационные характеристики.

5. Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. На цинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.

6. Паяемость покрытия после опрессовки в полимерные материалы, при необходимости, восстанавливают горячим способом с неактивированным канифольным флюсом. 

 

Золотое покрытие

1. Золотое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам и защищает их механически; рекомендуется для обеспечения низкого и стабильного переходного электрического сопротивления контактирующих поверхностей, улучшения поверхностной электропроводности.

2. Покрытие обладает высокой тепло- и электропроводностью, химической стойкостью, в том числе в атмосфере с повышенной влажностью и серосодержащих средах.

3. Групповые контакты с покрытиями золотом и сплавами золотом, имеющие обычно впалые зазоры между цепями, для условий эксплуатация 4-8 следует герметизировать или перемещать в пылебрызгозащитные устройства.

4. Покрытие из цианистых электролитов, работающее в контактных устройствах, склонно к возрастанию адгезии трущихся поверхностей в процессе работы.  Покрытие из кислых  электролитов не обладает таким эффектом.

5. При осаждении золотого покрытия на латунь рекомендуется подслой никеля, который предотвращает диффузию цинка на поверхность золотых покрытий из основного металла.

Никелевый подслой под покрытие золотом и сплавами золотом следует наносить из электролитов, обеспечивающих получение покрытия с низкими внутренними напряже­ниями.

6. С оловянно-свинцовыми припоями зо­лотое покрытие образует хрупкие интерметал­лические соединения, снижающие механиче­скую прочность паяного соединения.

7. Микротвердость покрытия 392-980 МПа (40-100 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18°С - 2,2·10-8 Ом·м; внутренние напряжения достигают 59-147 МПа (6-15кгс/мм2).

 

Покрытие сплавом золото – никель

1. Покрытия сплавами Зл-Н  (99,5-99,9), Зл-Н  (98,5-99,5),  Зл-Н (93,0-95,0) являются катодными  по  отношению  к  покрываемым металлам и защищают их механически. Кор­розионная стойкость сплава золото-никель и функциональное назначение  такие  же, как золотого покрытия.

2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, высокой твер­достью, повышенным сопротивлением изно­су, отсутствием склонности к свариванию, невысокими внутренними напряжениями; отличается химической стойкостью в различ­ных агрессивных средах и сохраняет стабиль­ными во времени свои характеристики.

3. Подслой никеля создает благоприятные условия работы покрытий на трение, предот­вращает диффузию основного  металла при температурах до 350°С, способствует ста­бильности контактного сопротивления.

4. С оловянно-свинцовыми припоями по­крытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую проч­ность паяного соединения.

 

Серебряное покрытие

1. Серебряное покрытие является катод­ным по отношению к покрываемым метал­лам; рекомендуется для обеспечения низкого контактного  сопротивления,  для  улучшения поверхностной электропроводности.

2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, пластично­стью, отражательной способностью; низкими твердостью,   сопротивлением   механическому износу и внутренними напряжениями; склон­ностью к свариванию.

Покрытие хорошо выдерживает гибку и развальцовку, плохо переносит опрессовку в полимерные материалы.

Покрытие подвержено миграции по по­верхности диэлектрика под действием разно­сти потенциалов.

Блескообразователи в электролитах для нанесения покрытия способны отрицательно влиять на электропроводность покрытия.

3. Не допускается применять серебряное покрытие в качестве подслоя под золото из-за диффузии серебра через золото с образовани­ем поверхностных непроводящих пленок (При применении изделий с электроконтак­тами с золотым покрытием по подслою се­ребра возможна нестабильность переходного сопротивления вплоть до отказа из-за диффу­зии серебра через золото).

4. Под  воздействием  соединений  хлора, аммиака, серосодержащих, фенолсодержащих и т. п. веществ на поверхности серебряных и серебросодержащих     покрытий образуется пленка, способствующая повышению пере­ходного сопротивления покрытия и затруд­няющая его пайку.

5. Микротвердость покрытия - 883-1370МПа (90-140кгс/мм2), которая в течение времени может уменьшаться до 558МПа (60кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,6·10-8 Ом·м.

 

Палладиевое покрытие

1. Палладиевое покрытие является катод­ным по отношению к покрываемым метал­лам, обладает высокой стойкостью в атмо­сферных условиях и при воздействии серни­стых соединений.

2. Покрытие рекомендуется применять для снижения переходного сопротивления кон­тактирующих поверхностей, повышения их поверхностной твердости и износостойкости, при  необходимости  сохранения  постоянства электрического сопротивления.

3. Покрытие обладает высокой износо­стойкостью и хорошей электропроводностью, стабильным во времени контактным сопротив­лением; коэффициент отражения - 60-70%.

Электропроводность почти в семь раз ни­же, чем у серебряного покрытия, но стабиль­на во времени до температуры 300 °С

4. Покрытие не рекомендуется применять в контакте с органическими материалами и резинами, а также в замкнутом пространстве при наличии указанных материалов; не до­пускается применять в среде водорода.

5. При толщине более 9мкм в покрытии возникают микротрещины, что снижает его функциональные и защитные свойства.

6. Микротвердость покрытия - 1960-2450МПа (200-260кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18°С - 10,8·10-8 Ом·м; внутренние напряже­нии достигают 686МПа (70кгс/мм2).

 

Родиевое покрытие

1. Родиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам.

2. Покрытие рекомендуется применять для обеспечения стабильных электрических парамет­ров деталей контактных устройств, повышения отражательной способности поверхности.

3. Покрытие обладает высокими износо­стойкостью, электропроводностью, отража­тельной способностью.

Коэффициент отражения - 76-81%.

Покрытие не подвержено свариванию, стойко в большинстве коррозионно-активных сред, в том числе в сероводороде, не окисля­ется до температуры 500°С.

4. Покрытие при толщине 1,0мкм прак­тически не имеет пор, при толщине более 3мкм склонно к образованию микротрещин.

5. Микротвердость покрытия - 3920-7840МПа (400-800кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18°С - 4,5·10-8 Ом·м; внутренние напряжения достигают 1670МПа (170кгс/мм2).

 

Анодно-окисные покрытия

1. По алюминию и алюми­ниевым сплавам

1.1. При  анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).

1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.

1.3. Анодно-окисные покрытия, приме­няющиеся для защиты от коррозии, подвер­гаются   наполнению   в   растворе   бихромата калия, натрия или в воде, в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой  для   нанесения  лакокрасочных   по­крытий, клеев, герметиков и т. п.. Для прида­ния деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окра­шивают адсорбционным способом в раствора различных   красителей или электрохимиче­ским способом в растворах солей металлов.

1.4. Для получения на анодированных де талях из алюминиевых сплавов зеркальной блеска  рекомендуется  предварительно  поли ровать  поверхность.   Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99 А97, А7, А6, АД1, AMг1, АМг3, АД31, АД33.

1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100мкм являются износостой­кими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляцион­ными свойствами.

Детали с твердыми анодно-окисными по­крытиями могут подвергаться механической обработке.

1.6. Анодно-окисные покрытия имеют по­ристое строение, неэлектропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100°С или деформациях.

1.7. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два  класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени -отражается на шероховато­сти поверхности.

При назначении анодно-окисных покры­тий следует учитывать их влияние на механи­ческие свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с уве­личением их толщины и зависит от состава сплава.

1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей  из алюминиевых сплавов,  содержа­щих не более 5% меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов.

1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и  алюминиевых  сплавов  электроизоляцион­ных свойств.

1.10. При электроизоляционном анодиро­вании рекомендуется применять щавелево­кислый электролит.

Покрытие обеспечивает стабильные элек­троизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасоч­ных материалов; при пропитке толщина по­крытия увеличивается на 3-7мкм, при нане­сении лакокрасочного покрытия - до 80мкм.

Сопротивление покрытия пробою возрас­тает с увеличением его толщины, уменьшени­ем пористости и повышением качества исход­ной поверхности.

Царапины, риски, вмятины, острые кром­ки снижают электроизоляционные свойства покрытия.

После пропитки покрытия электроизоля­ционным лаком сопротивление пробою зави­сит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.

1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформи­руемых алюминиевых сплавов с целью прида­ния им декоративного вида.

1.12. Для деталей, изготовленных из спла­вов, содержащих более 5 % меди, не рекомен­дуется применять покрытия Ан Окс.хром и Ан.Окс тв

1.13. Для деталей, изготовленных :из спла­вов, содержащих более 3 % меди, не рекомен­дуется   применять   покрытия   Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.

1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическо­му износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16,  В95,  АК6, АК8 - 1960-2450МПа (200-250 кгс/мм2); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг2с, АМг3, АМг5, АМг6, АМц, АВ - 2940-4900МПа (300-500кгс/мм2); микротвердость эматалевого покрытия 4900МПа (500кгс/мм2); удельное сопротив­ление покрытия 10-7-1012 Ом·м.

 

2. По магниевым   сплавам

2.1. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов, неорганические по­крытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочными покрытиями.

2.2. Анодно-окисные покрытия без допол­нительной окраски применяют для защиты деталей, работающих в минеральных неагрес­сивных маслах, а также для межоперацион­ного хранения деталей.

Не подлежат окраске резьбовые поверхно­сти деталей и посадочные поверхности при тугой посадке деталей. В этих случаях на ме­таллические покрытия дополнительно нано­сят смазку, грунты и т. п.

2.3. Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками.

2.4. Для защиты от коррозии деталей, ра­ботающих в жидких диэлектриках, применя­ется анодно-окисное покрытие без пропитки и лакокрасочного покрытия.

2.5. Покрытие Аноцвет обеспечивает хо­рошую адгезию пропиточного лака, хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью; пробивное на­пряжение не менее 200В; хрупкое, легко скалывается с острых кромок; снижает уста­лостную прочность металла.

Поверхностная плотность покрытия 0,03-0,04кг/м2, после пропитки - 0,035-0,05кг/м2. Микротвердость покрытия - 1670-1960МПа (170-200кгс/мм2).

2.6. Покрытие Аноцвет применяют для де­талей, имеющих посадочные поверхности 6, 7, 8 квалитетов (2 и 2а классов точности).

Нанесение покрытия Ан.Окс на сбороч­ные единицы допускается при условии изоля­ции сопряженных деталей из других сплавов. Рабочая температура покрытия - до 400°С.

2.7. Покрытие Аноцвет допускается нано­сить на сборочные единицы при условии изо­ляции сопряженных деталей из разнородных сплавов.

Не допускается анодирование деталей, имеющих каналы диаметром менее 5мм большой протяженности.

Рабочая температура покрытия - до 400°С. Толщина покрытия - от 5 до 40мкм. Цвет покрытия - белый, зеленый или серо-черный в зависимости от применяемого элек­тролита.

 

3. По титану и титановым сплавам

Анодно-окисное покрытие применяется для повышения адгезии лакокрасочных мате­риалов, обеспечения свинчиваемости резьбо­вых деталей, декоративной отделки.

Покрытие Ан.Окс обладает прочным сце­плением с основным металлом: прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 29,4МПа (300кгс/см2); на сдвиг - не менее 12,8МПа (130кгс/см2);

обладает электроизоляционными свойст­вами: пробивное напряжение без лакокрасоч­ного покрытия - 10-50В;

поверхностная плотность покрытия 0,002-0,004кг/м2;

износостойко;

при работе на трение предотвращает на­липание металла.

Покрытие Аноцвет обеспечивает проч­ность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8МПа (120кгс/см2), на сдвиг - 4,9-5,9МПа (50-60кгс/см2).

 

Химическое окисное и пассивное покрытия

1. По углеродистым сталям

1.1. Покрытие Хим.Окс применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокра­сочных материалов, клеев и т.п.

1.2. Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами;

подвержено быстрому истиранию; не поддается пайке и сварке.

 

2.  По алюминию и алюминие­вым сплавам

2.1. Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность;

обладает хорошей прочностью сцепления с основным металлом; неэлектропроводно; термостойко до температуры 80°С.

2.2. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитные свойства, низ­кую механическую прочность, термостойко до температуры 80°С, не влияет на затухание высокочастотной энергии в волноводном тракте.

 

3. По меди, медным сплавам и высоколегированным сталям

3.1. Покрытие Хим. Пас предохраняет по­верхность меди и медных сплавов от окисле­ния и потемнения в течение непродолжи­тельного времени;

несколько повышает коррозионную стой­кость высоколегированных сталей.

3.2. Для повышения коррозионной стой­кости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы.

3.3. Покрытие непригодно для защиты от контактной коррозии.

3.4. Покрытие не влияет на антимагнит­ные характеристики основного металла.

 

4. По магниевым сплавам

4.1. Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперационном хранении и внутризаводской транспортировке;

несколько повышает адгезию лакокрасоч­ных материалов.

4.2. Покрытие нестойко к истиранию, легко нарушается при механическом воздействии;

термостойко до температуры 150°С;

не влияет на усталостную прочность сплавов.

4.3. Для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности) для нанесения покрытий используют­ся растворы, в которых размеры деталей не из­меняются вследствиерастравливания.

4.4.  Нанесение покрытий на сборочные еди­ницы допускается только в растворах, не вызы­вающих коррозию сопрягаемых металлов.

 

Химическое фосфатное покрытие

1. Покрытие применяется для защиты стальных деталей от коррозии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также как электроизоляционное покрытие.

Обработка в растворах хроматов улучшает защитные свойства.

2. Покрытие обладает высокими электро­изоляционными свойствами при температуре до 500°С;  пробивное напряжение - 300-1000В;

имеет невысокую механическую проч­ность, легко истирается;

хрупкое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается;

не смачивается расплавленными металлами

не поддается пайке и сварке.

Покрытие не влияет на твердость, проч­ность и магнитные характеристики сталей.

3. Обладает высокой стойкостью к воздей­ствию горячих масел, бензола, толуола, раз­личных газов, за исключением сероводорода

4. Поверхностная  плотность покрытия 0,001-0,01кг/м2.

facebook twitter
Предыдущие статьи